赴大长江学习汇报

在办事处人员的努力协调下，经公司领导批准后自本周一安排我们到机加工部学习，学习时间为2天。机加工部张部长接待了我们，并安排张明科长全天陪同在一线学习。首先，张部长给我们介绍了大长江质量管理经验和管理理念，提出个别品种存在的一些问题，了解整改措施及取得效果，我们做了解解答，随后到生产线实地学习。

机加工部所属十几条生产线，其中曲轴加工专用线2条（AN、GN各一条），AN生产线共有设备28台，操作工人（包括带班长）10人，班产260套，自毛坯投入至成品周期为2小时。每个操作工人均完成3道工序以上，劳动强度较大，目前采用单班生产，月产量是根据月计划与我公司共同承担。在实习中，我们学习了2个品种的相关工艺，了解刀具方面的参数、生产厂家、型号、价格、损耗等资料并作了详细记录，现场质量方面的控制手段与工作经验，收获很大。通过学习认为有以下几个方面值得我们学习与借鉴。

一、      质量第一，全员参与

  进入大长江接触到的每个部门，无论是管理人员还是普通员工，谈的首要问题是产品质量，车间、仓库明显处都拉有“不接收、不生产、不放走不良品”标志。机床上也有“是否有不合格件从你手中流出的标志，操作工无论是在零件测量，还是对相关参数的记录都做得一丝不苟。质量第一的理念实实在在的落实在每个员工身上，值得我们认真学习。

二、      生产管理分工明确，责任清晰。

大长江机加工部负责箱体曲轴等关链零件加工，根据计划由机加工部统一组织，各条生产线采用主管工程师负责制，每一主管工程师分管几条生产线的工艺编制、参数调整、加工程序的编制、工卡具调整等工作。日常生产由带班长完成生产线质量检验控制、设备调整、考勤管理工作，特殊情况下，上线替班。工艺参数确定后要严格执行，保证生产线质量的稳定，操作工人只负责所属工序零件配、自检、刀具更换工作。由于设线的专一性，对管理方面有它的优点。

1、            便于现场管理，毛坯件自投入至成品时间短，过程中采用直接传送，无需考虑防锈与存放问题。

2、        上下工序紧密相接，一旦有不良品流出，下工序能及时发现避免出现批量事故。

3、        每人承担多道工序加工，生产效率极高，但部分设备的利用率较低。

三、      规章制度健全，要求严格，执行较好。

进入车间，操作工各自在自己的岗位，无一串岗及随处游荡现象，车间通道仅有配送车来回穿梭，忙而不乱的感觉。生产线采用8小时工作制，上下午各有15分钟有休息时间，期间可定点休息、吸烟、喝水、上厕所等事情，水杯统一整齐摆放。午餐时间15分钟（卖饭时间较快，休息1小时，8小时工作不包括休息时间）。考勤要求相当严格，每迟到一分钟扣罚50元，旷工一天300元。但执行较好，通过我们了解，旷工现象每生产班组一年仅1—2人次。

四、      其他辅助工作

生产线所用刀具全部由刀具部统一供应，回收并负责对日常供用的刀具修复利用和新刀具的选型试用参数确定某工作，选择最适合自己的生产刀具，充分提高刀具的利用率，降低成本刀具成本，保证产品质量。通过交流了解刀具选型与应用的优点，如链轮切槽刀的利用率是我们的几倍。对这些刀具的参数做了详细记录，以便我们参考改进。

在工艺方面也学到相应的优点，粗精车同时加工毛坯、锻造等，特别是毛坯锻造，由于锻造余量小，一方面降低刀具与设备损耗，更重要的是降低毛坯的成本。每套毛坯材料上比我们减少约0.3千克左右，仅此一项每年可节约几十万元材料费用，具体改进方案已传真回公司。

在两天的生产学习中，对存在的问题张科长给我们做了详细解答，相互探讨了两个品种生产中共同存在的问题与解决方案。关于大长江生产专线问题，张科长根据我们的设备与生产情况，提出采用部分组线的建议，既能保证一个流的生产形成，又能提高设备的利用率。最后在我们的要求下，参观了CG  AN  GN与UE装配生产线，现场了解曲轴与相关零件安装方法，对装卸过程中出现的不合格品进行公正合理的评价，提出我们的意见，从而减少给公司带来的损失。

综合大长江生产线的特点是：整条生产线的设备由进口和国产设备组成，专用机床采用北京625所生产，全部半自动加工，采用一个流的生产方式：一人多机操作，生产效率高，设备利用率较低的特点，机床冷却部门采用油冷，一部分采用合资厂冷却液，生产中只添加不更换，冷却用水有专用管道接入机床，大大节省每班加水时间，这些优点是值得我们学习的和借鉴的。

潘广成    李坤良

2005年8月27日