六月份“5S”检查通报

从六月份检查情况看，各车间的“5S”管理工作都有了不同程度的进步。特别是新成立的十一车间，车间主任和班长转变观念，认真负责，加强管理，一改近半年来的被动局面，取得了较明显地进步。实践证明，只要认真负责，真抓实干，车间的各项管理工作都能抓出成效来。

“5S”管理工作虽然取得了一定的进步，我们还没有值得骄傲的理由，还要继续努力，结合车间的实际，认真查找存在的问题和不足，制定出一套行之有效的管理办法，使“5S”管理工作更加深入地开展下去。

一、继续抓好整理、整顿。

物品定置、定量摆放，不但节省空间，使生产现场一目了然，给客户留下良好的印象，还能提高生产效率，减少很多不必要的浪费，并且对安全有保障。

二、加强日常维护，减少突击清扫次数。

   生产过程产生的废料、垃圾，机床的漏油、漏液，要及时清理干净。并且要采取措施，减少和防止漏油、漏液的发生。下班前，要充分利用时间，认真保养设备、清理生产现场，干干净净交接班。这样不但生产现场始终保持整洁，还减少了突击清扫次数，减少了不必要的人力、物力浪费，降低了生产成本。

三、加强教育和管理，搞好交接班。

   利用班前会、班中督促、下班检查、交接班等形式，提高员工（特别是中、夜班）的自觉性和主动性。

四、增强节能降耗意识，降低生产成本。

   对模（夹）具、工装、刀刃具、压缩空气（管线）、切削液等加强管理和维护；对油料、棉纱、洗净剂、木粉等控制支领和发放数量，减少不必要的浪费。

  各车间要认真总结各自的成功经验，查找、改进存在的问题和不足，使“5S”管理工作与其它管理工作齐头并进。

“5S”管理小组

2008年6月30