志摩宪治老师关于11月4日-11月6日访问德盛的回复

这次的德盛访问，实实在在的感觉到了工厂内部正在一点点发生着变化。从现在开始的一段时间里，需要各车间领导们做的事情有很多，可能会很辛苦，但是，我还是期待着大家的顺利完成。与攀登高山一样，登山的过程是很辛苦的，但是到达山顶后就可以尽情欣赏美丽景色，并且独自享受其他任何事情都代替不了的成就感。
    现将这次的指导结果汇总如下：
　①为了便于清楚5S的推进状况，制定月度5S不合格项对策推进表。
    ※ 这是在开展许多课题的过程中，按照P-D-C-A的步骤扎实推进的一种实践。

②第三次的不合格项的查找===制定找出100个不合格项的计划并实施。

　※之前在指导过程中也已经向大家说过，各个车间至少存在600个不合格项。现在各车间只不过是完成了350个不合格项的查找，所以请继续努力。

③请在如何让全员都了解改善推进状况上下功夫。（如：通过看板公告的形式，让大家都了解）

※自己回头检查自己所做过的工作，这是为了达到“看着自己走过的脚步来考虑下一步该怎么走”的目的，所以请一定要做到这一点。
　④能扎实推进5S的秘诀有以下重要的2点。
　　　１）5S管理规定和5S检查评价标准：全员都能理解并记住。
　　　２）推进管理机制和５S评价小组：

构成成员：  顶层领导＋各车间代表
　　　　　　　　　　  实行车间之间相互评价　（1次/月）
　　※这是从顶层领导到操作工全员都参与的活动，是很重要的一点，最后的成功都源自这里。并且，5S评价是在各车间之间相互监督进行，就会收到一种“指出别人的不足，也是在对自己检验的过程”的效果。

　　※5S管理规定目的是告诉全员该做什么、怎么做、做到什么程度，如果全员不理解这些的话，就不会积极主动地自发行动。

※5S评价过程中，被评价成绩好的地方就是得到了认可，这就会促使大家都为了得到认可而更加努力。
　⑤关于“影响产品品质的重要项目”

：制定新的、完善的作业指导书
　　　　：制定相应的检查记录（作业指示的执行记录）　　　
　　　　：整理检查记录，并运用到日常工作中

：做好作业指导书和检查记录表的准备推进工作。

※这一点是“改革生产就等于改革生产体制”的基础，是制造合格品的根基（4M管理），应该重点实施。这也是其他各个公司都在重点开展的工作。

⑥关于每日实行变化点管理：制定月度品质不良率推移变化表
　　　　・防止不良再发生的要点对策：
　　　　　１）推行“结果第一”主义。
　　　　　２）按照“三现主义”实施。
　　　　　３）重视推行速度。（防止再发生：至少一周完成一次）
　　※加强4M管理和防止问题再发生的对策齐头并进的话，不良率就一定会降低。

（目标＝１０个月控制在现在不良率的50% ，截止日期2009年5月）
在这个过程中，德盛公司的know-how技术会得到很大的积累。

　※这是现场管理的基本，所以各车间主任一定要认真对待，坚持完成。

以上是这次访问德盛的总结。12月份会再次访问，期待着看到大家取得更大进步的状态。加油！！