存在的问题

改善对策

1、由于设备问题不能实现零件在线清洗，造成现场5S管理难控制，增加了搬运的浪费，物流不顺畅。

考察购买适宜的清洗设备（可先在一条线上进行），六车间已实行在线清洗。

2、中间的高频工序需要到四车间生产，增加了搬运和物流不断清点数量的浪费，并易造成碰磕等。

可以重新选择高频及回火设备来满足要求。

3、所有生产线上班和下班期间，没有实行加工一个，传递一个的要求，而是上班时等待第一个完成合格后，再一个一个向下传递加工；下班时，前工序先停止，后工序完成所有工序上的零件再停机，造成工序加工等待的浪费，生产效率降低（每班次约15分钟）。

1、              改变加工理念，按照精益生产要求进行生产。

2、              各工序都要保证下个班次生产第一个零件是合格的，不能因为考核而将刀刃具卸掉，下班次重新调整等。

4、各生产线均不同程度存在线外用笼子放件现象，增加现场零件5S定置管理的难度，增加场地占用，增加搬运次数，掩盖了因设备维修、物料等待的矛盾等。

1、              严格按生产线流程规定执行，统一生产、统一休息、统一停止作业。

2、              进一步减少各生产线库存当量，只预留不合格品（废品），用ERP严格进行控制。

3、              规定每条生产线最多占用笼子数量，减少场地占用，改善现场管理。

5、AN125生产线不按工艺流程组织生产，前工序有时使用后工序相同设备，造成现场管理混乱，增加搬运；或者前工序加工一个品种后工序不是同时加工同一个品种；必然造成多占用周转笼和场地，不利于5S管理和成本控制。

1、              转变观念，严格按照工艺流程组织生产。

2、              相关部门要按计划组织物料进厂入库（包括其他生产线）。如：左右曲柄配对，连杆、销子、配件、包装物等满足生产线生产需要。

3、              严格按计划组织生产，按计划进行物流配送等。

6、各生产线没有达到生产一个检查一个的原则，很多安排进行逐件检查，只是检出了不合格品，而没有将不合格品在生产过程控制住。如：AN125安排逐件套花键，逐件试3—M6螺纹位置是否合格等，造成了不应该出现的浪费。

1、              研发、技术、品保制定检查标准（基准），明确作业要求，配置相应检具，提前控制。

2、              转变观念，不断改变事后检查的作法，将事后逐检逐渐转变为过程控制。

7、各生产线对一些象去毛刺等附加工序没有全部实行在线完成，而是安排专人去除，造成场地占用，搬运增加，不利于5S管理。

配备相应的工具，坚决贯彻在线完成附加工序的思想观念。

8、生产线节拍动作没有达到精益生产要求，经常出现两手空闲、时间空闲等待的浪费。没有全部实行1人多序、多机操作，部分设备不适宜流程最短的要求。生产线设备很多需要手工操作，自动化程度低，设备不能全部封闭，铁屑乱飞，对品质改善、现场5S管理增加难度。

1、              有计划的组织职工进行1人多序、1人多机的培训，并制定1人多序、1人多机的的奖励机制。

2、              针对各生产线品种的特点，采用先进设备工艺组织生产，减少生产线人员的数量提高生产效率，改善现场。

3、              如：①8012轴生产线采用枪钻φ16.7孔和数控磨磨外圆，可减少生产线人员（产量每月3万）12—15人，年平均节约人工成本18—20万元。②粗精车R、镗孔工序合并，每条生产线可减少人员6—8人，年节约人工成本约9—12万元。

9、装配工序由于前工序镗孔存在中心距、平行度测量方法限制，一次压合合格率低，带球轴承需要二次校正，影响生产效率，现场混乱，物流无秩序，倒流，质量成本高等。

1、              抓紧考察开发测量中心距分组的仪器设备，通过分组提高压合成品率，对需二次进行校正的直接一次完成，提高效率，改善物流状况。

2、              对能配对加工的零件，尽量实行左右配对加工，提高成品率。

10、所有需要压装曲柄销堵塞的车间分别支领零件压装，不利于效率的提高和现场管理。

由五车间统一压装入库。

11、库存过多的浪费：（原因分析）

1、          计划与实际需求不符，造成虽然有采购计划，但不明白物料的消耗定额（寿命）和使用该物料的品种市场情况，造成库存积压浪费，比较明显的物料库存浪费：量检具工装类（含自制）如①气内气外测校，用量很少，但库存过多。②圆锥量规：雅马哈50、MoterAM、172M、1P52等本身市场计划就很少，仍然进行计划采购，并且每品种采购2—3件，造成几年都用不完现象。

2、          担心因设备故障、市场突变在增加订单、人员出勤不足、品质出现问题等提前做好某些毛坯或半成品、成品，导致库存积压，有的甚至1年都不能销售。

1、          特殊物料的采购应重新设计审批手续，新产品（含新物料）未定形前应控制采购料。

2、          一般物料和常用物料采购严格按实际消耗定额和实际需求结合安全库存进行采购。

3、          采购计划下发前，到车间和使用部门再进行核对落实。

4、          推行现场作专门刀刃具、检具类存放工架，减少个人工具箱存放物品。

5、          对市场分析要准确，坚决贯彻有订单（或信息）才投料的工作理念，并且能存材料的，不存毛坯……。

现状：

采取的措施和方法

①对外协（含采供）领料、支领毛坯半成品，入库的品种、数量、时间等没有全部达到书面进行明确的计划传递，造成仓库有时库存多，有时库存少，有的品种多用不了，有的品种少不够用。

②毛坯进厂散装入库，造成装卸浪费，粗加工件散装入库，造成现场零件不易进行清点，重复点数，碰磕等。

①严格按单生产，特别是小批量品种，要坚决贯彻有订单才生产的理念，要多少生产多少，减少因市场变化带来的损失，同时进一步减少批量品种的库存占用。

②毛坯进厂仍采用周转笼装件方式，便于装卸车，减少装卸费用，实行以笼换笼方式，装卸地点改为检查合格后直接在调质处卸车，减少因而二次搬运的浪费，同时改善物流过程。

③粗加工件入厂用周转笼散装，便于运输，检查合格后，用隔板隔离，一层层摆放整齐入库。

④必须贯彻按计划、按品种、按数量、按时间的规定进行支领入库的方法；改善现场管理和便于物流控制。真正实现按计划进行物流配送的制度，使物流和信息流相结合。

⑤采用ERP控制，减少因不按计划、数量、品种、时间等要求进行物料进出的问题发生，减少人为因素。